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헤어핀 기술
전기차 구동모터의 효율은 내연기관의 연비와 동일하며 성능과 직결되는 가장 중요한 지표이다. 이에 전기차 제조사들은 모터 손실 중 가장 큰 손실인 동손을 줄여 모터 효율을 높이려고 노력하고 있다. 그 중 가장 효율적인 방법은 고정자 권선의 부하율을 높이는 것이다. 이 때문에 헤어핀 권선 방식이 산업계에 빠르게 적용되고 있다.

고정자의 머리핀
헤어핀 고정자의 전기 슬롯 충진율은 헤어핀의 직사각형 단면적과 권선 수가 적기 때문에 약 73%입니다. 이는 약 100%를 달성하는 기존 방법보다 훨씬 더 높습니다. 50%.
헤어핀 기술에서는 압축 공기총이 미리 형성된 직사각형의 구리선(헤어핀과 유사)을 모터 가장자리의 슬롯에 쏘습니다. 각 고정자에 대해 160~220개의 헤어핀을 60~120초 이내에 처리해야 합니다. 그 후 와이어가 얽혀 용접됩니다. 헤어핀의 전기 전도성을 유지하려면 극도의 정밀도가 필요합니다.
이 처리 단계 이전에 레이저 스캐너가 사용되는 경우가 많습니다. 예를 들어, 특히 전기 및 열 전도성이 있는 구리 와이어의 헤어핀은 종종 코팅층에서 벗겨져 레이저 빔으로 청소됩니다. 이를 통해 외부 입자의 간섭 영향 없이 순수한 구리 화합물이 생성되며, 이는 800V의 전압을 쉽게 견딜 수 있습니다. 그러나 재료로서의 구리는 전기 이동성에 대한 많은 이점에도 불구하고 몇 가지 단점도 있습니다.

CARMANHAAS 헤어핀 용접 시스템: CHS30
고품질의 강력한 광학 요소와 맞춤형 용접 소프트웨어를 갖춘 CARMANHAAS 헤어핀 용접 시스템은 6kW 다중 모드 레이저 및 8kW 링 레이저에 사용할 수 있으며 작업 영역은 180*180mm입니다. 요청 시 모니터링 센서가 필요한 작업을 쉽게 처리할 수도 있습니다. 사진 촬영 후 즉시 용접, 서보 모션 메커니즘 없음, 낮은 생산 주기.